Lenco L75: come ridar vita ad un vecchio giradischi

Vi ripropongo in maniera completa l'articolo che fu pubblicato su audiocostruzioni (forse 10 anni fa, boh).
A differenza di quello, questa è la versione completa che contiene anche le informazioni relative alla sostituzione del braccio.

Ho inoltre trovato un mucchio di altre foto, quindi cercherò di integrare tutte le parti mancanti. Roba da feticisti!

Il motivo per cui ripropongo questo piccolo tutorial (che non ha alcuna pretesa di esserlo) è che a distanza di tantissimi anni dalla prima pubblicazione, ancora ricevo email su consigli riguardo il restauro di questa onestissima macchina (che alla fine - per la cronaca - ho venduto).

Buona lettura!

Il giradischi di cui ci occuperemo è un vecchio Lenco L75 che ha un’età approssimativa di 25 anni (ma forse più). La mia intenzione è stata, ed è tuttora, quella di rimetterlo a nuovo per potermi godere una vecchia collezione di 78 giri, essendo in possesso di una testina Shure M92E con relativo stilo N78S, e magari utilizzarlo (perché no?) come prima sorgente analogica.
Quando entrai in possesso di questo giradischi, circa un anno fa, mi venne recapitato con la base originale di legno (in verità truciolato impiallacciato noce) frantumata e il mio primo intervento è stato quello di restaurarla, per quanto possibile, con l’ausilio di tasselli di MDF, di pino e di un bel po’ di colla vinilica.


Per raggiungere il risultato della Figura 1, esteticamente non completamente da buttare, ho dovuto procedure passo passo seguendo le regole di ArtAttack!
Ecco un po’ di foto di come mi è stato recapitato il gira vinili. Non solo era rotto lo chassis in finto legno, ma anche i perni di ancoraggio si erano spezzati. Le foto all’epoca le scattai con la Webcam della creative, motivo per cui fanno così schifo. Però qual cosina si intuisce.

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Ed ecco gli interventi durante la prima cura per ottenere il risultato della foto nella figura 1.

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Una volta terminato questo primissimo intervento ho deciso di effettuare delle piccole ma sostanziali modifiche ancor prima di far suonare il piatto: ho quindi ricablato internamente il giradischi sostituendo il cavo di segnale originale con uno con una schermatura più efficace e l’ho fatto terminare con due spinotti RCA da pannello molto massicci; di seguito ho eliminato il cavo di alimentazione originale sostituendolo con uno quadripolare schermato che terminasse con una vaschetta IEC, dotata di filtro di rete, nel pannello posteriore; infine ho ricablato con un nuovo cavo la messa a terra e inserito delle viti che fungessero da punte metalliche per accoppiare il giradischi al suo tavolino.
Queste prime modifiche possono essere osservate nelle foto precedenti e in quella successiva. Nella foto superiore si noti il fazzoletto nel pozzetto del braccio che l’unica funzione di prevenire l’ingresso di polvere che potrebbe compromettere un fluido movimento del piatto e il blocco dei collegamenti (il rettangolo rosso) dal quale sono stati già dissaldati tutti i cavi per asportare il braccio.


Tuttavia in questo stato il giradischi NON è utilizzabile per ascoltare decentemente musica: il braccio risulta palesemente sbilanciato lateralmente e presenta una curiosa tendenza a tornare sempre nella posizione di riposo (una sorta di antiskating naturale… ).
NOTA: La parte posteriore del braccio originale Lenco, che tiene il contrappeso grande, è accoppiata flessibilmente al resto del braccio (NON E’ ROTTA). Funge da assorbitore dinamico di vibrazioni, un ingegnoso dispositivo meccanico pionieristico di J.P. Den Hartog (anni 20) (informazione reperita in rete).
In definitiva, gli interventi che intendo eseguire sono i seguenti:
1. Costruzione di una nuova base: progetto e realizzazione;
2. Tentativo di riparazione del braccio originale;
3. Sostituzione del braccio;
4. Setup del braccio;
5. Rimozione del cavo di alimentazione originale e dei cavi di segnale;
6. Manutenzione del piatto;

Prima di cominciare è necessario uno studio dettagliato della vecchia base, in particolare per la sagoma del piano superiore. L’obiettivo è riuscire a fare una dima di montaggio per poter copiare la sagoma sul nuovo piano superiore, che sarà di 19mm, come si può osservare dal progetto.


La nuova base, secondo il mio progetto, deve risultare più pesante di quella originale e deve montare un fondo di almeno 1 cm. Ricordo che la base originale è completamente aperta nella parte inferiore. Inoltre intendo utilizzare diversi accorgimenti per renderla il più sorda possibile.

Il progetto prevede la realizzazione della base completamente in MDF, con parti da 10mm (in grigio nella figura) e parti da 19 mm (in celeste nella figura), incastrare ed incollate a dovere. Una volta assemblato il tutto, tranne il fondo che intendo bloccare solo con 4 viti per futuri interventi, intendo incollare internamente su tutto il cabinet dei fogli di alluminio per schermare tutto, in particolare il motore. Lo schermo sarà poi collegato a terra. Sopra l’alluminio depositerò abbondanti mani di antirombo per rendere sordo tutto il case. Stessa sorte toccherà al fondo che, ripeto, non verrà incollato ma solo avvitato. Il giradischi alla fine poggerà su 3 punte metalliche o su 3 piedini, a seconda dell’effetto che avranno sulla riproduzione sonora.
Ovviamente a terra verrà collegato anche il telaio del piatto e quello del braccio. Tutti i fili di massa saranno collegati tra loro tramite appositi occhielli, per poterne staccare qualcuno se si verificasse qualche indesiderato loop di massa.
Il primo passo per la realizzazione è quello di incollare le parti da 19mm su quelle da 10mm per la parte anteriore e per i due fianchi. La parte posteriore prima di essere incollata va preparata per le forature. Sulla parte posteriore da 10mm vanno fatti due scassi: il primo per la vaschetta IEC e il secondo per lo sportellino che ospiterà i connettori RCA (in verità i connettori non verranno usati). Lo sportellino verrà poi lavorato e fresato a parte (nelle figure successive vengono mostrate la parte esterna, a sinistra, e quella interna con la fresatura ad hoc, a destra, dello sportellino in questione).


Una volta fatti gli scassi anche sul pezzo da 19mm si può procedere all’incollaggio.

Ora è possibile cominciare a lavorare sul piano superiore. Una volta disegnata la dima, si ricopia la sagoma sul piano di MDF, riportando con estrema cura i centri dei quattro fori da effettuare.


Prima di tagliare il piano è opportuno fare i quattro fori necessari. Come si può notare è necessario fare un foro da 25mm con una fresatura concentrica da 38mm. Io ho effettuato con una punta a tazza da 38mm un solco di 2 mm di profondità. Dopodichè ho effettuato il foro centrale da 25mm. Il tutto con un trapano a colonna, che permette di controllare la profondità del foro. Il risultato si può osservare nella foto sucessiva.

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A questo punto ho eseguito la fresatura a mano, con uno scalpellino ed ho verificato che l’occhiello di metallo entrasse a perfezione nella sua sede.

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A questo punto è possibile sagomare con il seghetto alternativo il piano e, una volta finito, si può controllare che l’operazione sia venuta bene.


Ora si può procedere all’incollaggio di tutti i pezzi.
Anche se l’incollagio non dovesse risultare perfetto a causa dello spessore della colla che rende impossibile allineamenti ottimali dei pezzi, non c’è da preoccuparsi. Basterà una buona passata di carta vetrata 180 per sgrossare le parti in eccesso. Poi il lavoro deve essere rifinito con carta più fine (240). Prestare massima cura agli angoli: se li si vuole tutti a 90 gradi è indispensabile non toccare MAI gli angoli con la carta vetrata, altrimenti la base verrà compromessa. Una volta finito di carteggiare, pulire la base con un panno asciutto per eliminare tutta la polvere.


Dopodichè si può passare a stuccare il tutto con stucco da legno, per eliminare eventuali residue imperfezioni. Attendere che si asciughi lo stucco con pazienza. Poi carteggiare con carta fine (240). Nel frattempo è possibile passare l’antirombo in vernice all’interno della base e sulla parte interna del fondo.


Quando questo risulterà asciutto (ci vogliono almeno 24 ore) è possibile incollare l’alluminio in fogli con il Vinavil classico. Nel frattempo si può procedere a passare il turapori, che ho diluito al 15%. Quando questo sarà asciutto si dovrà carteggiare (con carta 240) con cura, e le superfici risulteranno molto molto liscie, pronte per la verniciatura finale. Durante questa operazione prestare massima attenzione agli spigoli, cioè ai tagli trasversali nell’MDF, dove il turapori sarà assorbito maggiormente. Passare più volte il turapori in queste zone e rifinire con carta 240. Personalmente ho passato quattro mani di turapori, due al giorno. Anche se il procedimento sembra lungo, è bene depositare un’ottima base di turapori e levigarla per bene. L’ultima carteggiate deve essere effettuata molto bene e prima di cominciare a passare la vernice nera è necessario rimuovere tutta la polvere con un panna leggermente umido. L’umidità del panno ora non può rovinare il legno perché il turapori lo protegge a dovere. Prima ancora di effettuare la verniciatura finale ho collegato tutte le masse: ho inserito spezzoni di cavo di terra fra le parti interrotte di alluminio, per avere una buona continuità elettrica.
NB: tutti i fori che vanno fatti, in particolare quelli per le viti, è bene farli dopo la terza mano di turapori. In questo modo è possibile vedere i segni a matita e si è ancora in tempo per carteggiare eventuali sbavature.
La base rifinita, prima dell’ultima verniciatura, viene mostrata nella figura seguente.


La verniciatura finale, a spruzzo, ha richiesto due bombolette spray. Durante questa operazione la base risulta apparire nel modo seguente.


Una volta terminata la verniciatura è stato terminato il cablaggio interno della messa a terra del telaio, come si può notare dalle foto seguenti. Si noti che gli spinotti RCA sono montati su uno sportellino rimovibile, il che facilita la saldatura dei cavi di segnale. Alla fine del lavoro, il giradischi pesa circa 13 Kg.

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Argomento veramente interessante, molto ben fatto e ricco di spunti per modificare o costruire un nuovo plinto per il Lenco L75.
Però non è stato completato ed è un vero peccato perché erano presenti istruzioni molto importanti per concludere l'opera intrapresa.

tutto il lavoro (completo) di Diego sul Lenco lo trovi anche sulle pagine di audiocostruzioni.com

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